製造コスト計算ツール

計算式

投入数 ＝ 必要数（納品数） ＋ 不良の見込み

納品1個あたり原価
  ＝ [ (材料費 ＋ Σ工程の加工コスト) × 投入数  ＋  Σ工程の段取り費 ] ÷ 納品数

工程ごとの加工コスト（投入1個あたり）
  ＝ 工具価格 ÷ 工具寿命
  ＋ (機械チャージ ＋ 変動費) × 加工時間
  ＋ (人件費 ÷ 担当台数) × 加工時間
  ＋ 人件費 × 検査時間

工程ごとの段取り費（ロットに1回）
  ＝ 段取り時間 × (機械チャージ ＋ 人件費)

出るのは社内のコストです。販管費・利益・外注費は含みません。 見積もりに使うときは、ご自身で上乗せしてください。

入力項目の説明

この仕事の条件

項目	何を入れるか
必要数（納品数）	客に納める数
不良の見込み	余分に流す数。100個納めるのに5個落ちるなら「5」
材料費	1個あたりの材料代。切代やつかみ代の分も含めた額を入れてください
比べるロット数	単価がどう動くか見たい数量。いくつでも足せます

工程ごと（旋盤・マシニングなど）

項目	何を入れるか
加工時間	1個を削るのにかかる時間
段取り時間	ロットに1回ぶん。個数が増えても増えません
機械チャージ	その機械の時間単価。機械チャージ計算ツールで出せます
人件費	作業者の時間単価
工具価格 / 工具寿命	工具1本の値段と、その工具で何個削れるか
変動費	電力・切削油・消耗品の、1時間あたりの額
担当台数	1人が同時に見ている台数。3台なら人件費は1/3で計上されます
検査時間	1個あたりの検査時間。その1個に専念する前提なので、担当台数では割りません

工程は「＋ 工程を追加」で増やせます。材料費・納品数・不良の見込みは工程の外にあるので、 工程を増やしても二重に計上されません。機械チャージ・段取り費・工具費は工程ごとに別々に効きます。

関連するツール

ツール	ここで使う数字
機械チャージ計算	機械チャージ（円/時）
テーパー計算	テーパー部の寸法。加工時間の見積もりに使う
材料重量計算	材料費。単価まで入れれば、そのままここへ渡せます
切削条件計算	加工時間（分/個）。そのままここへ渡せます
切りくず排出量計算（準備中）	加工能率の比較
マンチャージ計算（準備中）	人件費の按分

各項目の数字をどう出すか

このツールは数字を集めれば答えが出る形になっています。 逆に言えば、集めるところが一番手間です。 それぞれの数字がどこから来るのかをまとめました。

材料費（円/個）

材料費 ＝ 重量 × 材料単価

重量 ＝ 体積 × 比重
  丸棒   π × (D÷2)² × L × 比重
  角材   W × H × L × 比重

仕上がり寸法ではなく、材料として買う寸法で計算します。 切代・つかみ代・端材の分が要るので、図面寸法だけで出すと足りません。

→ 材料重量計算ツール（金属18種の比重表つき）

加工時間（分/個）

旋盤の外径削り
  回転数 n ＝ 1000 × Vc ÷ (π × D)
  時間   ＝ 削る長さ ÷ (n × 送り f)

切削条件が決まれば計算で出ます。ただし空運転・工具交換・測定の時間は別なので、 実績があるならそちらの方が確かです。

工具を変えて能率が上がると、ここが短くなります。 工具費は上がっても加工時間が減るので、合計では安くなることがあります。 その比較はこのツールで2回計算すれば確かめられます。

→ 切削条件計算ツール（旋盤・フライスの回転数と加工時間） ／ 切りくず排出量計算ツール（準備中）

機械チャージ（円/時）

年間固定費を年間実稼働時間で割って出します。 減価償却・設置スペースの家賃・保険料・金利が対象で、 工具費や電力は含めません（このツール側で別に扱うため）。

機械チャージ計算ツールで出せます。 結果画面の「この値で製造コストを計算する」を押すと、そのままここへ渡ります。

人件費（円/時）

人件費 ＝ 年間の総支給額（社会保険料込み） ÷ 年間の労働時間

賞与と社会保険料の会社負担分を入れ忘れると、実態より安く出ます。 月給だけで割ると2〜3割ずれることがあります。

そのうえで、1人が同時に複数台を見ているなら「担当台数」で割ります。 3台見ているなら、1台あたりの人件費は1/3です。この按分はツール側でやっています。

マンチャージ計算ツール（準備中）

工具価格・工具寿命

工具費は工具価格 ÷ 寿命個数で1個あたりに直します。 刃先交換式ならチップ1枚の価格とコーナー数で考えます。

寿命はカタログの推奨条件が目安になりますが、実際の材質・条件で変わります。 社内に実績があるなら、そちらを優先してください。

変動費（円/時）

電力・切削油・消耗品です。個別に出すのが難しければ、 工場全体の年間額を実稼働時間で割って按分する方法があります。

金額としては大きくないことが多いので、分からなければ0のままでも 全体の傾向は見えます。

段取り時間・検査時間（分）

実測が一番確かです。段取りはロットに1回なので、 個数が増えても増えません。ここが小ロットで単価が跳ね上がる理由です。

検査時間は1個あたりで入れます。全数検査か抜き取りかで実質的な負担が変わるので、 抜き取りなら「1個あたりに均した時間」を入れてください。

不良の見込み（個）

率ではなく個数で入れます。100個納めるのに5個落ちるなら「5」です。

「1個あたり原価 ÷（1−不良率）」で計算すると段取り費まで割ってしまい、 原価が過大に出ます。段取りは不良が出ても増えないためです。 個数で入れれば、この間違いが起きません。

※ 出るのは社内のコストであり、客への提示価格ではありません。 販管費・利益・外注費は含まれていないため、見積もりに使う際は別途上乗せしてください。 材料費・人件費・工具価格の初期値は単なる入力例で、相場ではありません。